Jak powstają procesory?
- SPIS TREŚCI -
Zakłady wytwórcze - tego jeszcze nie grali
Była mowa o tym, jak iście precyzyjny plan musiał wykonać sztab Intelowców, byśmy mogli napisać ten artykuł, zerknijmy więc na całość z trochę innej perspektywy. Nadmieniliśmy, iż mikroprocesory powstają w nieskazitelnie czystych warunkach. Przyjrzyjmy się więc, jak to naprawdę wygląda.
Zakłady wytwórcze Intela należą do grona najbardziej zaawansowanych technicznie fabryk. Proces produkcji ma miejsce w tzw. cleanroomie, czyli "czystej sali". Niewidoczne drobinki kurzu mogłyby bowiem nieodwracalnie uszkodzić misternie przygotowany plan. Powietrze w tejże sali musi więc być - podobnie jak krzem - nieskazitelnie czyste. Oczyszczone powietrze podlega nieustannej cyrkulacji wpływając przez otwory w suficie, by wypłynąć przez podłogę.
Podobnie rzecz wygląda z pracownikami - przed wejściem do cleanroomu technicy muszą założyć tzw. "króliczy strój". Przyodzianie każdego pracownika trwa nieco ponad 10 minut, tak więc nie jest to czynność łatwa, lekka i przyjemna. Dzięki temu zabiegowi na wafle nie przedostają się jednak jakiekolwiek zanieczyszczenia, jak włoski czy kłaczki. Powietrze jest więc 1000 razy czystsze, niż na sali operacyjnej (na stopę sześcienną powietrza przypada jedna niepożądana cząsteczka o średnicy nie większej niż 0,5 mikrona - milionowej części metra)
Przed wejściem do cleanroomu:
Bakteriom i innym ustrojstwom mówimy stanowcze nie!
Niesamowicie dużą rolę w procesie produkcji odgrywa automatyzacja. Wszystkie wafle są magazynowane w należycie czystym środowisku, a ich obróbka jest znacznie szybsza dzięki zastosowanym maszynom. Podróżują one po fabryce na zamontowanej pod sufitem szynie w specjalnych, otwieranych z przodu zunifikowanych kapsułach FOUP (front - opening unified pod). Każda kapsuła posiada unikatowy kod kreskowy, który identyfikuje sposób, w jaki ma zostać obrobiona dana porcja wafelków (z czekoladą, czy bez?). Etykiety pozwalają na ciągłą kontrolę oraz brak jakichkolwiek niespodzianek podczas procesu produkcji. Najczęściej stosowane 300 mm płyty krzemu zmieszczą się w takiej kapsule w ilości sztuk 25. Jej waga może przekraczać 11 kg. Ręczna osbługa kapsuł mogłaby być więc nieco trudna.
Automatyzacja w pakowaniu wafli:
Trochę tradycyjnej pracy jednak się przyda: